一, Core post{0}}apstrādes tehnoloģija un noskaidrošana, cik ilgi tas nepieciešams
Metāla 3D drukāšanas{0}}pēcapstrādē ir piecas galvenās fāzes: pulvera noņemšana, stresa mazināšana, sildīšana, apstrāde un virsmas apstrāde. Katram solim nepieciešamais laiks lielā mērā ir atkarīgs no procesa izvēles.
1. Atbrīvošanās no pulvera un detaļu atdalīšana: vienkārši, bet aizņem daudz laika
Kad metāla gabali ir izgatavoti pulvera slāņa saplūšanas sistēmā, apraktais pulveris ir jāizņem un jāizsijā, lai to varētu izmantot vēlreiz. Sīku detaļu tīrīšana ar rokām aizņem 1 līdz 2 stundas, savukārt lielu konstrukcijas detaļu, piemēram, lidmašīnas dzinēja lāpstiņu, tīrīšana aizņem 3 līdz 5 stundas, un tam ir nepieciešams īpašs putekļu sūcējs un vibrācijas pārbaude. Stiepļu elektriskās izlādes griešana ir visizplatītākais detaļu atdalīšanas veids, tomēr var paiet 4 līdz 8 stundas vienam gabalam, lai sagrieztu un novietotu sarežģītas konstrukcijas sastāvdaļas, piemēram, iekšējos plūsmas kanālus. Lentzāģa griešana ir ātra (10 līdz 30 minūtes vienā gabalā), taču tā darbojas tikai vienkāršu ģeometrisku dizainu gadījumā un var viegli izraisīt materiāla deformācijas sacietēšanu.
2. Stresa samazināšana un termiskā apstrāde: svarīgi, lai nodrošinātu veiktspēju
Ja spriegums metāla slānī pa slānim netiek mazināts, daļas var saliekties vai pat salūzt. Izplatīta metode ir izmantot vakuuma krāsni, lai atkausētu titāna sakausējuma detaļas. Tie jāuztur 650 grādu temperatūrā 4 stundas, pēc tam atdzesē līdz istabas temperatūrai 6–8 stundas, lai kopējais cikla laiks būtu vairāk nekā 10 stundas. Savukārt augstas -temperatūras sakausējuma daļas ir jāuzsilda līdz 1200 grādiem, jāuztur 6 stundas un jāatdzesē vairāk nekā 12 stundas. Karstā izostatiskā presēšana (HIP) var vienlaikus atbrīvoties gan no porām, gan no stresa, taču iekārta ir dārga, un katrs apstrādes cikls (kas ietver temperatūras paaugstināšanu un pazemināšanu) aizņem 8 līdz 16 stundas.
3. Apstrāde un virsmas apstrāde: dubults precizitātes un lietderības mērķis
Var paiet 20 līdz 40 stundas, lai precīzi apstrādātu sarežģītas virsmas, piemēram, turbīnas lāpstiņas plūsmas kanālus, izmantojot piecu -asu savienojuma apstrādes centru. Var paiet papildu 5 līdz 10 stundas, lai apstrādātu tādus elementus kā vītņoti caurumi un savienojošās virsmas. Apstrāde ar smilšu strūklu virsmu var ātri padarīt gludāku (Ra Mazāks vai vienāds ar 3,2 μm), un vienam gabalam nepieciešamas tikai 0,5–2 stundas. Ķīmiskā pulēšana var padarīt virsmu pēc spoguļa izskata (Ra Mazāks vai vienāds ar 0,2 μm), taču tas aizņem 12–24 stundas un vairākas darbības (eļļas noņemšana, mazgāšana ar skābi un pasivēšana). Krāsu saskaņošana, testēšana un biezuma pārbaude ir nepieciešama anodēšanai (alumīnija sakausējums) vai pasivācijai (nerūsējošais tērauds) un citai pretkorozijas apstrādei. Šis process katrai precei aizņem 1 līdz 3 dienas.
2, nozares piemērs: dažādām situācijām ir dažādas laika atšķirības
1. Aviācijas un kosmosa jomā pagarinātus ciklus izraisa ārkārtējs sniegums.
SLM tehnoloģija tiek izmantota, lai izdrukātu degvielas tvertnes rāmi konkrētam raķešu dzinējam. Pēc-apstrādes process ilgst 94 stundas (aptuveni 4 dienas), un tas ietver HIP apstrādi (16 stundas), CNC apstrādi (30 stundas) un anodēšanu (48 stundas). Tā lielais procents ir saistīts ar to, ka skarbās situācijās ir ļoti stingri standarti attiecībā uz noguruma kalpošanas laiku (tas nozīmē, ka HIP jābūt par 300% labākam) un virsmas integritātei (tas nozīmē, ka sāls izsmidzināšanas pārbaude jāveic vairāk nekā 1000 stundu).
2. Medicīnisko implantu lauks: bioloģiskā saderība ir vissvarīgākā lieta
Pēc pasūtījuma izgatavotu titāna sakausējuma gūžas locītavas implantu pēcapstrādes process{0}} ilgst 44 stundas (apmēram 2 dienas). Tas ietver vakuuma atkausēšanu (12 stundas), pulēšanu (8 stundas) un sterilu iepakošanu (24 stundas). Lai gan periods ir īss, virsmas raupjums ir stingri jāregulē (Ra < 0,1 μm), lai samazinātu kaulu audu stresa aizsargefektus. Lai pagarinātu ciklu, ir nepieciešama arī bioloģiskās saderības pārbaude (standarts ISO 10993).
3. Plaša patēriņa elektronikas pasaulē masveida ražošana samazina vienas preces izgatavošanai nepieciešamo laiku.
Izmantojot BJ tehnoloģiju, tiek izdrukāts saliekamā ekrāna mobilā tālruņa eņģes rullītis. Pēc-apstrādes posmi kopumā aizņem 13 stundas: termiskā apstrāde (8 stundas), apstrāde ar smilšu strūklu (1 stunda) un virsmas pārklāšana (4 stundas). Pateicoties lielajai ražošanai (vairāk nekā 10 000 gabalu vienā partijā), automatizētās ražošanas līnijas (šāda robotizēta pulēšana) ir samazinājušas laiku, kas nepieciešams katras daļas piešķiršanai mazāk nekā pusstundai, kas ir daudz īsāks nekā aviācijas un kosmosa nozarē.
3, Tehnoloģiju tendence: Intelekts un automatizācija saīsina ciklu
1. Procesu jauninājumi samazina vajadzību pēc-pēcapstrādes
Nepārraudzīta drukas tehnoloģija (piemēram, laukumu apdruka un divpusējs pulverkrāsojums) var samazināt atbalsta konstrukciju daudzumu par 40% līdz 60%, kas samazina atbalsta noņemšanai nepieciešamo laiku no vairākām stundām līdz 0,5 līdz 1 stundai. In situ termiskās apstrādes tehnoloģija apvieno atkausēšanas procesu ar drukas aprīkojumu, kas ietaupa laiku detaļu pārvietošanai un krāsnī iekraušanai un saīsina ciklu par vairāk nekā 30%.
2. Iekārtu modernizācija padara apstrādi ātrāku
AI-darbināmais pulēšanas robots var pielāgot savu apstrādi, pamatojoties uz spēka atgriezeniskās saites kontroli, samazinot vienas daļas pulēšanai nepieciešamo laiku no 2 stundām līdz 0,5 stundām. Piecu-asu savienojuma apstrādes centrā ir tiešsaistes noteikšanas sistēma, kas var labot instrumenta ceļu reāllaikā, samazinot pārstrādes ātrumu un palielinot sarežģītas virsmas apstrādes efektivitāti par 50%.
3. Kopīgā darba process, lai uzlabotu rūpniecisko ķēdi
Drukāšanas termiskās apstrādes apstrādes integrētais aprīkojums, piemēram, EOS M400-4 sistēma no Vācijas, apvieno visas darbības pēc drukāšanas vienā platformā. Tas samazina laiku, kas nepieciešams detaļu pārvietošanai un nostiprināšanai, un saīsina ražošanas ciklus par 40%. Mākonī{5}}bāzētajā procesu datubāzē tiek izmantoti mākslīgā intelekta algoritmi, lai ieteiktu labāko parametru kombināciju, kas samazina laiku, kas nepieciešams, lai izstrādātu jaunu daļu pēcapstrādes risinājumus no dienām līdz stundām.